Estos equipos deben tener las siguientes características:

Equipo tomamuestras:

• Columna soporte, con disposición para su colocación fija a una determinada altura que permita desarrollar su trabajo con comodidad. Una buena altura es 3,30 m.
• Brazo móvil porta sonda toma muestras, con movimiento mediante cilindros hidráulicos, que permite su giro horizontal, vertical y desplazamiento telescópico.
• Sonda toma muestras tubular provista de hélice de elevación de materia y de paleta de rotura en tambor perforado de acero inoxidable.
• Accionamiento mediante motor reductor con giro, para elevar y romper la muestra.
• Equipo hidráulico con propulsión por motor eléctrico directamente acoplado.
• Equipo con mandos centralizados, para el accionamiento de todos los movimientos hidráulicos y eléctricos.

Equipo refractómetro fotoeléctrico:

• Precisión de ±1% de amplitud de escala
• Graduación en las escalas Baule o alcohol probable o cualquier otra escala proporcional que se solicite.
• Campo de 5 a 29,9º
• Grupo de medida y grupo de selección del ángulo límite de refracción con fotocélula móvil, prisma óptico y fotocélulas de selenio.
• Dispositivo de anti-turbiedad.
• Compensación automática de la temperatura por termistor.
• Estabilizador de tensión con alto índice de seguridad.
• Estabilizador de tensión exterior adicional.
• Cubeta de bronce anti-ácido para el producto a medir.
• Limpieza del prisma por circuito de agua a presión. Presión de agua necesaria: mínimo 1 Kg/cm2 , máximo 2,5 Kg/cm².
• Alimentación eléctrica: 220 V. 50 Hz. Monofásico. Consumo 300-400 W.
• Impresor de ticket electrónico con campo de 5 a 25º

La tolva de recepción es un recinto de sección transversal triangular, más o menos grande, dependiendo del rendimiento de la línea de vendimia al cual esté conectada. La tolva puede ser de hormigón con un recubrimiento de chapa en acero inoxidable para mejorar la higiene en la uva y esta está dentro del propio terreno de la bodega, habiéndose hecho previamente una explanación del mismo. De esta forma se consigue que la parte superior de la tolva esté a la altura de cota cero y así se facilita mucho la labor de descarga de los remolques. También existen tolvas que están hechas exclusivamente en chapa de acero inoxidable y su sustento es por medio de un armazón construido a base de perfiles de acero.

La tolva de recepción está construida para alimentar y regular la entrada de uva en las desgranadoras; pudiendo alimentar a estas por gravedad por la parte superior (nuestro caso) frontalmente por sinfín. También, dependiendo de su tamaño, puede servir de almacenamiento de la uva en caso de averías en otras máquinas.

La hélice del sinfín es única y de gran diámetro, lo cual nos permite trabajar a bajas revoluciones y entonces la uva no es maltratada, aspecto muy importante desde el punto de vista enológico.

El movimiento de la hélice se afecta mediante un mecanismo reductor accionado por un motor eléctrico con dos velocidades de trabajo y que en función del tipo de uva y del grado de madurez trabajar en una u otra velocidad.

La Despalilladora

La despalilladora es una máquina que esencialmente consiste en un túnel (tambor desgranador) en el cual la uva es separada del raspón por medio del choque de esta con las paletas de un eje concéntrico al tambor, y que gira en sentido contrario a este. Todos los elementos que estén en contacto con la uva deben ser de acero inoxidable.

Por desgranar despalillar las uvas se entiende la separación de los granos de uva de los raspones escobajos por medio de un martinete rotatorio. Sobre todo los raspones no lignificados, inmaduros, verdes, confieren un sabor no deseado al mosto, especialmente si la temperatura es elevada y si la presión de prensado es elevada si el mosto empieza a fermentar. El desgranado despalillado evita la lixiviación y el lavado de los escobajos herbáceos y no lignificados y con ello la absorción de sustancias hidrosolubles (taninos, jugos vegetales, pesticidas tóxicos) en el mosto.

Es bien conocido que los raspones y pieles ceden sustancias gustativas al mosto que aparecen como desagradablemente tánicas en la fracción del mosto. De esta forma, es evidente que la eliminación previa de los raspones debe producir un mosto y vinos más puros y limpios.

Las uvas recogidas del suelo, las que muestran podredumbre enfermedades del pedúnculo, es mejor no desgranarlas, pues los pedúnculos podridos se rompen y no se separan de los granos de uva. Y también existe el peligro de que junto con las uvas entren piedras en las máquinas y las estropeen.

En cuanto a las uvas para vino tinto, que es el caso que nos interesa, ya que la línea calculada en el presente proyecto es para ese tipo de vino, dichas uvas deben ser desgranadas cuidadosamente, pues en caso contrario se obtienen vinos tintos ásperos, duros, inarmónicos, tras el calentamiento la fermentación del mosto.

Existen varios tipos de desgranadoras, entre las cuales se pueden destacar:

• Desgranadoras que tienen en su colector de recogida de la uva dos rodillos que actúan de estrujadora, produciéndose de esta forma antes el estrujado que el desgranado.
• Desgranadoras que en una misma operación, debido a su intenso movimiento rotatorio, desgranan las uvas y las machacan, con lo que no hace falta estrujadora. El problema de este tipo es que se obtiene un mosto muy turbio.

El proceso del desgranado presenta varias ventajas. Una primera ventaja es la de disminuir el volumen ocupado por la vendimia. El raspón no representa más que del 3 al 7% de la vendimia en peso, pero el 30% de su volumen. Por consiguiente, para la vinificación de una vendimia desgranada, se necesitan menos cubas de fermentación; igualmente los volúmenes de orujo a manipular y a prensar son menos importantes. Sin embargo, la presencia del raspón facilita el proceso del prensado, sobre todo en el caso de uva blanca.

Por otra parte, los raspones escobajos modifican la composición del vino. Por un lado contienen agua y poco azúcar, y por otra parte su jugo es de acidez débil y rico en potasio. Finalmente, el desgranado aumenta la acidez, pero sobre todo presenta la ventaja de aumentar la graduación alcohólica; el desgranado acta sobre la graduación alcohólica también absorbiendo alcohol. Además el desgranado juega un rol favorable sobre la marcha de la fermentación. El camino que sigue la uva en la desgranadora es el que sigue. Primero va de la tolva de recepción a la tolva mecánica para su recepción, donde es enviada al tambor desgranador por medio del sin-fin de alimentación. Aquí es golpeada por las paletas del eje giratorio concéntrico produciéndose la separación de los granos y el raspón. Los primeros caen por los agujeros abocardados del tambor al cuerpo y desde aquí son empujados por el sinfín exterior del tambor a la estrujadora. Los segundos son empujados por las paletas cilíndricas hacia el exterior del tambor, desde donde caen a la tolva receptora de raspón y desde aquí son absorbidos por el aspirador de raspón a través de una tubería y expulsados a unos contenedores.

Entre las características principales que debe tener una despalilladora-estrujadora hay que señalar:
Tolva incorporada para su alimentación a través de sinfín o con descarga directa (gravedad).
Diversas opciones de trabajo. La tolva de alimentación lleva dos compuertas que permiten despalillar total o parcialmente o no despalillar la uva. La estrujadora debe permitir triturar o no la vendimia.
Los agujeros del tambor desgranados abocardados y redondos. Para que los granos de uva al salir ni se rompan si se corten al chocar contra las paredes del agujero, Así el despalillado será más suave y eficaz.
Variador de velocidad, lo que permitirá trabajar a distintas velocidades según el grado de maduración de la vendimia.

Estrujadora

La estrujadora básicamente consiste en dos rodillos estriados apoyados sobre el cuadro de la máquina, que en su giro hacen que la uva pase entre ellos y se produzca el consiguiente aplastamiento de la misma. Estos rodillos normalmente son de caucho alimentado.

El estrujamiento aplastamiento consiste en romper la película de uva de manera de desligar la pulpa, liberar el jugo que es ligeramente aireado y mezclado simultáneamente con las levaduras que se encuentran en la superficie de las películas. Además, la vendimia aplastada es transportada con más facilidad mediante el bombeo.

Un primer efecto del estrujamiento es sembrar el jugo por dispersión de las levaduras que sufren simultáneamente una aireación favorable a su multiplicación; hay una activación para el inicio de la fermentación favoreciendo su acabado más fácil y rápido.
Pero el efecto más significativo del estrujamiento es facilitar la maceración, por aumento de las superficies en contacto entre el jugo y las partes sólidas y por consiguiente acentuar la disolución de los taninos y del color.

Actualmente, la tendencia en la elaboración de vinos finos, es aplastar pero muy ligeramente, de manera que se fisuren los granos sin provocar una rotura de las partes sólidas de la uva, responsable no solo de la formación abundante de borras y lías, sino también de gustos astringentes excesivos.

Con respecto al plan mecánico, el estrujamiento debe ser realizado sin desgarramiento de las pieles, rotura de las semillas. Existen diferentes tipos de estrujadoras:

• Estrujadoras a rodillos metálicos mejor de acero inoxidable funcionando en sentido inverso; la separación de los rodillos condiciona la intensidad de la compresión.
• Estrujadoras de ruedas dentadas con perfiles reunidas en forma de cruz.
• Estrujadoras a láminas tiene un solo cilindro rotativo y un grupo de láminas que entran y salen del cilindro y que aplastan uvas contra una placa con ranuras. Son poco utilizadas.
• Estrujadoras que utilizan la fuerza centrífuga y las cuales descobajan simultáneamente. La vendimia es proyectada por las paletas que giran a gran velocidad.

Los equipos de adición de sulfuroso es conveniente que posean las siguientes características técnicas:

• Un equipo dosificador dispuesto para inyectar automáticamente la solución acuosa de sulfuroso en la tubería de conducción de vendimia, siempre que exista paso de la misma por ella, ya que el grupo dosificador deja de inyectar, bien por paro de la bomba de vendimia, o por cese de paso de ésta por la tubería, aun cuando la bomba esté trabajando en vacío.
• Válvula aisladora con cierre hermético, mediante válvula esférica con asiento de teflón.
• Filtro, provisto de malla de acero inoxidable, situado en la aspiración para evitar el paso de cuerpos extraños a la bomba dosificadora.
• Bomba dosificadora, construida en acero inoxidable, dispuesta para trabajar a una presión de 12 Kg/cm² . Dotada de mecanismo de gran precisión para conseguir una dosificación exacta.
• Control de caudal mediante volante, que permite la regulación de la bomba parada o en marcha.
• Inyectores para unión a la tubería de vendimia o mosto, con válvula antirretorno para evitar retroceso de componentes de la vendimia o mosto.
• Depósito de poliéster, con amplia tapa de limpieza, y tomas de entrada y salida.
• Regulación de 16 a 320 l/h.
• Rendimiento según capacidad de bomba de vendimia y porcentaje de dosificación.

La bomba de vendimia es la máquina que se encarga de transportar la uva estrujada a través de una tubería desde el colector de recogida de esta hasta el punto que se quiera, normalmente las prensas o los depósitos de fermentación.

Esta bomba está hecha de acero inoxidable en todos sus elementos que están en contacto con la uva, a excepción del cilindro y segmentos que están hechos de bronce y del pistón que es de aleación ligera, ya que estos elementos a parte de tener que ser resistentes tanto a la oxidación y corrosión como al desgaste.

Principalmente hay dos tipos de bombas para la vendimia, aunque todas ellas se basan en sistemas de desplazamiento positivo.

Estos son:

• Bombas de émbolo de percusión o de émbolo de disco con movimiento lento, en las que el émbolo describe un recorrido de vaivén y en las que el flujo de uvas es controlado por válvulas de bola o válvulas de charnela. Estas bombas transportan con igual eficacia y seguridad las uvas desgranadas y las no desgranadas.
  
• Bombas de embolo giratorias, sin válvulas y con movimiento lento rápido, como por ejemplo bombas de émbolo giratoria, bombas de émbolo anular, bombas de compuerta, bombas aspirante-impelentes o bombas excéntricas de tornillo sin-fin del sistema Mohno. De estas, las bombas de émbolo rotatorio y las bombas excéntricas de tornillo sin-fin deben ser utilizadas de manera general para las uvas desgranadas, pues estos sistemas de velocidad rápida rompen o trituran demasiado los raspones.

El bombeado de la uva pisada es más o menos fácil según la variedad de uvas y su madurez, su contenido en jugo, si los racimos han sido desgranados o no, y según si las uvas han sido trituradas recientemente han estado almacenadas.

Las uvas pisadas frescas son fáciles de bombear, pero aquí influyen también el tipo de tubo y manguera, su luz nominal y el estado de sus paredes interiores. Las uvas pisadas que han sido desgranadas pero a las que no se ha extraído previamente el zumo son fáciles de acarrear si las conducciones no presentan curvas demasiado cerradas. Las uvas pisadas no desgranadas y parcialmente desmenuzadas se estancan con facilidad. Algunas veces, las uvas pisadas pierden su zumo durante el transporte. La extracción parcial del zumo ocurre siempre en las bombas para pasta espesa de uvas cuando se intenta succionar la pisa de los recipientes de almacenamiento. En estos casos se absorbe más zumo que uvas pisadas, y al cabo de un tiempo la bomba deja de funcionar pues las uvas aplastadas y no desgranadas han quedado demasiado secas y no pueden ser aspiradas.
La uva pisada que ha empezado a fermentar se bombea mal debido a la formación de gases. La uva pisada escurrida o reposada (extracción de más del 30% del zumo) ya no puede ser aspirada, pues no fluye por los tubos.

La uva pisada o estrujada puede ser aspirada del colector si la luz nominal de las mangueras es elevada y la bomba tiene una potencia considerable. Si la bomba es de potencia reducida (10-20 t/h) y las mangueras son estrechas, no se consigue la aspiración de la uva pisada, sino la extracción del zumo de ésta. Aunque sólo sea por esta razón, la manguera de aspiración debe ser más ancha que la manguera de presión.

Como se ha comentado anteriormente, la prensa es la máquina encargada de separa el mosto de los componentes sólidos de la uva estrujada. Para ello dispone esencialmente de un cubillo en el que se deposita la uva y sobre el cual es presionada por los platos mediante un tornillo sin-fin.

Actualmente existen los siguientes sistemas de prensado:

• Prensa horizontal de jaula o cilindro de presión mecánico (prensa de husillo) o hidráulico (prensa de émbolo).
  
• Prensa de cilindro horizontal neumática con compresor, también prensa de tanque.
  
• Prensa enfardadora con sistema de presión hidráulico.
  
• Sistema de separación que se encuentra en evolución (prensa de cinta).

La finalidad es la separación cuidadosa del mosto con respecto a los componentes sólidos de la uva pisada. El proceso de prensado debe ser rápido, garantizar una producción máxima e influir lo menos posible sobre el mosto en cuanto a enturbiamiento y sustancias tánicas.

La máquina debe ser sencilla y práctica, de construcción compacta. El acondicionamiento, vaciado y limpiado debe ser fácil desde el punto de vista de la técnica del trabajo.

Según se ha visto en las visitas a las bodegas, las mayor parte tienen prensas horizontales. Las prensas verticales han sido desplazadas totalmente, utilizándose solo en algunos casos para vinos muy especiales.

Las prensas horizontales tienen una salida más rápida del zumo, pues su cilindro de jaula horizontal es más largo y de diámetro menor, la rotación del cilindro permite un proceso más intenso y la uva pisada puede ser desalojada dentro de la prensa por medio de un sistema de anillos de cadenas Esto significa: menos trabajo manual y ahorro de tiempo.

Su construcción puede ser como prensa mecánica con husillo helicoidal continuo pero de movimiento contrario o con husillo externo unilateral, también puede ser como prensa de émbolo hidráulica o como prensa neumática sin émbolo.

En cuanto a la jaula de prensado, esta puede ser de listones de madera de chapa de acero especial acanalado a modo de criba. Este último tipo es ventajoso. Las principales ventajas técnicas de las presas horizontales son:

• Su construcción horizontal, que gracias al cilindro más largo y estrecho permite un flujo más rápido del zumo y da como resultado una altura práctica de trabajo.
  
• Las prensas pueden carecer de fijación y ser móviles. Si se emplean rodillos de dirección, la prensa puede ser trasladada con facilidad en cualquier dirección. Las prensas mayores, y por consiguiente más pesadas, tienen accionamiento manual o con motor.
  
• Girando la jaula o cilindro alrededor de su eje (husillo), es posible realizar una extracción previa del zumo más intensa dentro de la misma prensa.
  
• Un sistema de cadenas y anillos en el interior del cilindro, que al poner en marcha la prensa queda junto con la uva pisada y que al detenerla rompe de nuevo el pan del orujo, y que con una rotación más prolongada trocea el pan dentro de la prensa cerrada, ahorra los antiguos procesos de removido como la eliminación del pan de orujo, el troceado, el transporte de la uva pisada y todo lo que esto significa.
  
• Las prensas horizontales tienen una capacidad significativamente mayor que las antiguas prensas verticales. Se suministran con una capacidad que oscila entre los 650 y 20.000 litros. Este volumen permite el llenado de un peso doble de uva estrujada, según el grado de extracción previa del zumo.

La desventaja principal es que el mosto obtenido con prensas horizontales es más turbio, y solo consigue un grado de claridad óptimo para la fermentación si se le añaden separadores de clarificación o si se le deja reposar. Cuanto más rápidamente sea transportada, bombeada, prensada y removida la uva pisada, tanto más turbio resultará el mosto.

La elección del tamaño de una prensa, de su contenido cúbico o de su capacidad de carga depende de los recipientes empleados como unidad de fermentación y que es necesario llenar completamente, de la cantidad de uva que se deba trabajar diariamente y de la velocidad óptima de escurrido del mosto.

La forma, el tamaño y la realización de la jaula de la prensa influyen marcadamente en la duración del proceso de prensado. Debe poder resistir una presión considerable y dejar fluir el mosto sin impedimentos.

Cuanto más reducido sea el diámetro de ésta, tanto mejor ser el flujo de mosto. Normalmente, la jaula puede girar alrededor de un eje central. Esto tiene la ventaja de que la uva pisada puede ser desmenuzada ya durante el llenado, y luego de nuevo por rotación o por presión. Con ello se gana tiempo.

A parte de las prensas horizontales de platos, existen actualmente otros dos tipos menos utilizados, pero de los que vamos a hacer algún comentario.

Un tipo es la prensa hidráulica vertical, y que suele tener las siguientes características:

• Armazón constituido por dos cabezales, uno superior y otro inferior, unidos por dos columnas.
  
• Cilindro de presión de doble efecto, accionado por un grupo óleo-hidráulico, con propulsión por motor eléctrico, montado sobre el cabezal superior, que agua y acciona el plato de presión.
  
• Plato de presión superior, de acero electrosoldado, formando un solo cuerpo forrado de acero inoxidable y colgado del cilindro de presión, con aguas para un desplazamiento uniforme.
  
• Cubillo construido con duelas conjuntadas fresadas de madera tratada e impermeabilizada y cellos de acero inoxidable, dividido en cuatro partes, con unión mediante clavijas.
  
• Bandeja portadora del cubillo y recogida de mosto, recubierta de acero inoxidable dotada de codo giratorio para salida de mostos. Provista de alojamientos inferiores para su traslado mediante traspaleta.
  

El otro tipo es la prensa horizontal a membrana, que básicamente tiene las siguientes características:

• Cuba cilíndrica horizontal constituida en acero inoxidable, dotada de puerta con accionamiento neumático en la zona de vinificación y registro circular en la hidráulica toda ella apoyada en dos cojinetes sobre un bastidor principal.
  
• Mecanismo para girar la cuba, compuesto de motor reductor freno y transmisión final de cadena.
  
• Ejes de giro diseñados para permitir por su interior la alimentación de uva en uno de ellos y del fluido hidráulico en el otro.
  
• Membrana flexible con alma de tejido de fibra de nylon de alta resistencia, debidamente sujeta a la cuba mediante elementos desmontables.
  
• Canalinas de chapa en acero inoxidable ranuradas para la evacuaci6n del mosto y colocadas longitudinalmente dentro de la zona de vinificación.
  
• Colector interior de mosto con salidas tubulares preparadas para la inclusión de tapas válvulas y la utilización del depósito como cuba, todo ello en acero inoxidable.
  
• Armario de mando, colocado en frente de la prensa conteniendo la central electrónica de accionamiento y los elementos de mando.
  
• Las características técnicas pueden variar entre:
  
  • Capacidad: de 5000 1 a 25.000 1.
    
  • Carga de vendimia fresca: de 12.000 Kg a 60.000 Kg.
    
  • Peso: de 3.000 Kg a 9.000 Kg.
    
  • Potencia del motor: de 2 kW a 11 kW.
    
  • Consta de dos bombas centrífugas de gran caudal para el llenado y vaciado de la prensa y una tercera bomba de pequeño caudal para las aportaciones de agua compensatorias del mosto evacuado. En ningún momento hay más de una bomba en funcionamiento.

Según las visitas realizadas suelen ser bombas rotativas helicoidales, con una potencia que varía desde 5 kW hasta 12 kW, dependiendo la cantidad de pasta a mover y el tiempo que tenemos para hacerlo. Está diseñada para transportar la vendimia fermentada y no dañarla hasta su llegada a las prensas. Suele trabajar fija, formando un conjunto con las prensas.

Hay una gran variedad de este tipo de bombas en las bodegas visitadas. Básicamente son todas iguales, variando solo sus potencias. Hay bombas desde menos de 2 kW hasta 6 kW. Son de menor tamaño y capacidad que las de vendimia o las de pasta ya que tienen que mover el vino, es decir, nada sólido. En cuanto a características que suelen tener:

• Cuerpo de bomba completamente de bronce fosforoso antiácido.
  
• Cilindro inoxidable con camisas de acero inoxidable cromadas.
  
• Ejes, pistón, tuercas, arandelas y espárragos de acero inoxidable.
  
• Reducción de velocidad mediante engranajes en caja estanca con baño de aceite.
  
• Cámaras y válvulas de aire para evitar movimiento de mangueras.
  
• Reversible, para invertir la espiración a voluntad.
  
• Propulsión por motor eléctrico de dos velocidades, directamente acoplado.
  

Los depósitos aunque no son máquinas propiamente dichas llevan consigo el empleo de equipos muy importantes en cuanto al consumo en la bodega. Por esto es interesante conocer el tipo de depósitos y sus características principales. Los equipos de frío tanto para fermentación como para estabilización dependen directamente de la tipo y cantidad de depósitos empleados en estos procesos.

La variedad de depósitos es muy grande. Según el material hay depósitos de acero inoxidable, de hormigón, de PVC y de poliéster. Teniendo en cuenta la forma, los hay prismáticos y cilíndricos. Además pueden variar en tamaño, desde los 5.000 l. los más pequeños hasta los 100.000 l. los mayores, pudiendo haber todavía mayores aunque en las visitas no se han observados.
La utilidad del depósito determina la capacidad y el material del que están hechos. Hay que decir que los depósitos más utilizados son los de acero inoxidable, ya que tiene las mejores propiedades para la elaboración de vino, además de poderse utilizar para todos los procesos de la bodega.

Depósitos de acero inoxidable

Como se ha dicho antes son lo más utilizados. Las razones son diversas:

• Higiene, estos depósitos son lo más higiénicos de todos. No transmiten al vino ningún tipo de olor o sabor, siempre que hayan sido lavados previamente. Además se adaptan perfectamente a la limpieza "in situ" realizada en las bodegas, consistente en hacer circular soluciones de limpieza y agua caliente por su interior.
  
• Pueden construirse de unos pocos litros hasta millones.
  
• Pueden aguantar grandes presiones, por lo que incluso se pueden emplear para la producción de vinos espumosos por el sistema de "cuba cerrada".
  
• Pueden aislarse, por lo que el vino se conserva a la temperatura deseada durante prolongados espacios de tiempo. Esta propiedad se utiliza para guardar el vino hasta su embotellado, y para el proceso de estabilización manteniendo la temperatura por debajo de 0ºC.
  
• Pueden utilizarse para tratamientos térmicos como la refrigeración o calentamiento por camisas, donde se les adhiere un circuito por el que pasa el fluido térmico que confiere el calor necesario.
  
• Son móviles, por lo que se pueden desplazar por la bodega. Algunos depósitos (los de menor capacidad) van montados sobre pies regulables. Otros se montan sobre bancadas.
  
• Pueden ser horizontales o verticales según sean nuestras necesidades.
  
• Se les pueden incorporar todo tipo de accesorios (indicadores de nivel, boca de hombre, termómetros, grifos tomamuestras, mezcladores...).

Depósitos de hormigón

Son los utilizados por todas las bodegas antes de la llegada de los de acero inoxidable. Hoy en día se utilizan cada vez menos, aunque hay bodegas tradicionales que todavía siguen manteniéndolos. Entre sus ventajas están:

• Menor precio, aunque los precios de los depósitos de acero inoxidable están más asequibles que hace unos años.
  
• Mejor aislante que el acero, en el caso de que esta cualidad sea requerida.
  
• Construcción propia al tamaño deseado. Sin depender de los tamaños que ofrecen las empresas de confección de depósitos de acero inoxidable. Esto puede ser interesante a la hora de aprovechar al máximo el tamaño de la bodega. Incluso en los casos en los que el acceso es imposible para grandes depósitos de acero inoxidable la única solución es la de construir allí mismo los de hormigón.

Aunque tienen estas ventajas los inconvenientes son mayores, ya que la calidad del vino es notablemente mejor cuando se ha elaborado con depósitos de acero inoxidable. Otra desventaja muy importante es el sistema de refrigeración que se debe emplear en estos depósitos. Este sistema es el de serpentín. Consiste en hacer circular el fluido refrigerante por un circuito cerrado, que es introducido dentro del vino en el depósito. El peligro es la posibilidad de poros que pongan en contacto el vino y el refrigerante, lo cual haría inútil el vino.

Depósitos de poliéster

Son empleados fundamentalmente para guardar los desperdicios. Dada su gran resistencia a los agentes químicos, hace que sean ideales para guardar los orujos y demás heces que se desechan del vino. Pueden soportar limpiezas con productos químicos muy fuertes. Suelen ser de pequeño tamaño. En ocasiones y debido a su tamaño pueden ser utilizados como depósitos nodriza para abastecer la embotelladora.

Depósitos de PVC

También suelen ser de tamaño reducido. Estos depósitos tienen la ventaja de ser isotermos. Su utilización se centra en guardar vinos especiales a temperaturas especiales durante tiempos reducidos. También suelen emplearse de nodriza para abastecer la embotelladora.

El dispositivo técnico de los filtros es sencillo. Se trata de una bomba impulsada por un motor, cuya potencia según lo visto en las bodegas visitadas está entre 5 y 10 Kw., que hace pasar el líquido (vino) por un filtro determinado.

Es conveniente que los filtros sean móviles, ya que suelen ser utilizados en varias localizaciones del proceso.

Lavadora

Las lavadoras suelen constar de las siguientes secciones:

• Entrada de botellas: Mediante unos elementos giratorios las botellas son introducidas en unos cangilones de plástico que procuran estabilidad durante el proceso. Estos cangilones conviene que vayan sobre unos soportes que permitan su intercambio con facilidad en caso de deterioro. Las botellas van perfectamente alineadas para comenzar el proceso de lavado.
  
• Zona de enjugue con agua caliente. En esta zona se realiza un enjuague previo y un calentamiento de las botellas a 30ºC. Los restos que puedan contener las botellas son eliminados por gravedad
  
• Zona de lavado con sosa. Las botellas son sumergidas en un baño de sosa. El detergente está en continua circulación para mejorar el efecto de lavado. En esta zona existe una parte de duchas con solución para imprimir cierta presión al lavado y aumenta su eficacia. Debe exisir también un depósito para almacenar las posibles materias desprendidas de las botellas. Al final de este punto la temperatura suele estar en 60ºC
  
• Zona de lavado interior. Una bomba se encarga de inyectar a presión el detergente, que caerá por gravedad hasta una rejilla donde se quedan las impurezas y es bombeado otra vez. En esta parte ya no hacen falta altas temperaturas.
  
• Zona de descarga. Igual que a la hora de introducir las botellas, unos elementos giratorios de plástico descargan las botellas.

La utilización de elementos de plástico ayuda a amortiguar el ruido producido por este tipo de maquinaria.

Las temperaturas para los diversos lavados se consiguen mediante un intercambiador de calor.

Llenadora-taponadora.

Aunque pueden ir por separado, lo normal en las bodegas modernas es que estas dos máquinas constituyan un conjunto o monobloc.

• Zona de entrada en la llenadora. Las botellas procedentes de la lavadora y conducidas por la cinta transportadora llegan a la máquina, donde la estrella de entrada se encarga de introducirlas en la estrella de horquillas.
  
• Plato de llenado. La estrella de horquillas introduce las botellas en el plato de llenado, perfectamente espaciadas para que coincidan con las campanas de llenado. En el giro uniforme de este plato se produce el llenado.
  
• Zona de salida de la llenadora. Cuando las botellas llegan a un sector del plato en el que les ha dado suficiente tiempo para llenarse, son recogidas par la estrella de horquillas e introducidas con un giro intermitente en una mesa circular. Aquí, primero se les deja a un mismo nivel de líquido, absorbiendo el sobrante, para luego ser colocadas sobre el elevador dispuesto para el taponado.
  
• Tolva de la taponadora. Debe tener la suficiente capacidad para no tener problemas por falta de tapón con frecuencia. Su alimentación y vaciado deben ser sencillos de realizar. Los tapones deben estar el mínimo tiempo posible en esta zona para evitar su desgaste por fricción. A la salida debe tener un tubo continuo por el cual los tapones siguen un curso de descenso hacia el compresor. Conviene que el compresor esté desplazado para que posibles partículas de polvo que haya en el tubo no caigan en el interior de las botellas.
  
• Mecanismo de subida y posicionamiento de las botellas. Este mecanismo esta formado por un sistema de subida de ls botellas¡, un banquillo, y un cono centrado sobre el compresor. El mecanismo de subida de las botellas debe tratarlas con suavidad para no romperlas. El banquillo debe ser rígido y fijo, ya que además de ser el soporte para la botella, interviene en la alineación de ésta con el compresor. El banquillo debe encontrarse exactamente en el eje del taponado.
  
• Cabeza de taponamiento o compresor. Sus características dependen del tipo de compresión que se desea transferir. Existen diferentes tipos de mordazas:
  • Compresión lateral:. Son las primeras en utilizar. Una tenaza es fija y la otra es móvil, en general son las dos de bronce.
    
  • Compresión por rodillos: Está constituido por una tenaza móvil y dos rodillos verticales. El tapón es comprimido entre los rodillos mediante el avance de la tenaza. Los rodillos hacen la funci6n de laminador. Se ocasiona frecuentemente que el tapón sea pellizcado.
    
  • Triple compresión: Este sistema da buenos resultados mientras las piezas móviles no se hayan desgastado. Las tenazas son de bronca cromado.
    
  • Compresión cuádruple: Este es el que empieza a generalizarse. Permite la compresión del tapón en un cilindro casi perfecto.

La etiquetadora

En el etiquetado es preferible que las botellas están calientes, en este sentido es fácil el secado durante el recorrido y se facilita el secado de la cola de la propia etiqueta dado que el vidrio está seco y libre de condensaciones.

Las botellas se tomas en la entrada del sin-fín de distanciamiento exacto. En el agregado de la etiqueta existen uno o más almacenes de etiquetas (Según el numero a aplicar). Un carrusel que lleva paletas giratorias hace que estas paletas froten contra el cilindro porta-cola y pasando por la parte posterior de las etiquetas las cargan y la transportan contra el cilindro de toma, donde las pinzas retienen con la parte encolada hacia el exterior. Este cilindro las deposita después contra el cuerpo de las botellas.
Además de las etiquetadoras de cola existen las etiquetadoras autoadhesivas. Su funcionamiento es sencillo; una fotocélula de detección de producto detecta el objeto a etiquetar y emite una señal que pone en funcionamiento el motor; una vez la célula detecta el espacio vacío entre etiquetas manda para el motor. Esto significa que la etiqueta ya está puesta. La velocidad de salida de la etiqueta debe coincidir de la forma más exacta posible con la velocidad de avance de la botella para que no se produzcan desperfectos en el etiquetado.

Es frecuente que en las bodegas con una producción mediana o elevada (entre 1.000.000 en adelante) se utilicen las dos etiquetadoras. La razón es la posibilidad de colocar además de la etiqueta propiamente dicha, la contraetiqueta y el collarín.

La capsuladora

En estas máquinas las cápsulas cónicas apiladas en largas series son llevadas del almacén a distintos planos superpuestos. Así conseguimos muchas series de cápsulas apiladas dentro del canalón de forma que estén contra el aislador neumático. Aquí una ligera compresión lateral a la segunda cápsula de la pila crea un paso previo al aire comprimido que empuja la primera y la separa dentro del vasito de distribución. El vasito, girando, coloca la cápsula en dirección de la botella; en tal momento un segundo chorro de aire pone la cápsula sobre el chorro de la botella.

Inmediatamente después actúa un aprieta cápsulas de cabezas deformables o de cabezas de rodillos rotatorios que adaptan por compresión la cápsula al cuello de la botella.

A excepción hecha de las cápsulas en PVC, rígido, colocadas mediante ajuste y de las cápsulas en PVC termoretráctil que moldean la boca de la botella bajo efecto de una fuente de calor, los otros tipos de cápsulas deben ser engastadas. Esta operación se realiza mediante una capsuladora con rodajas.

Durante la subida de la botella sobre la cabeza de la capsuladora, el cuello, que lleva ya una cápsula, penetra entre los rodillos de plástico, los cuales se separan; un resorte se opone a le entrada de la botella sobre la cual la cápsula es alisada por los rodillos. Según los diferentes tipos de cápsulas se requerirán distintos ritmos de engaste.

La mayor parte de las embotelladoras observadas en las visitas son semiautomáticas. Excepto en las bodegas de grandes producciones (más de 5.000.000 kg) a la hora de embotellar el vino es necesario la presencia de uno o varios operarios. La necesidad de estos se debe a:

• Al inicio de la cadena es necesario situar las botellas a llenar.
  
• Se debe vigilar el nivel de corchos en su correspondiente almacén.
  
• También puede ser necesario poner las cápsulas en las botellas una vez encorchadas.
  
• También hay que vigilar que no se agote la cola de pegar etiquetas, así como las propias etiquetas, contraetiquetas y collarines.
  

Las dos primeras operaciones están automatizadas en embotelladoras de gran tamaño, pero para el resto se necesita un operario que vigile.